Technische kenmerken van email KO-8104, techniek van toepassing en verbruik
Hittebestendig email KO-8104 wordt als een gevraagde stof beschouwd. De samenstelling kan worden gebruikt voor structuren die worden blootgesteld aan temperaturen tot +600 graden. De stof wordt gebruikt voor het schilderen van ovens, ketels, pijpleidingen. De samenstelling verhoogt de weerstand van producten tegen de werking van zouten, oliën en aardolieproducten. Ook wordt de compositie gebruikt voor decoratief schilderen van betonnen en bakstenen oppervlakken.
Kenmerken van hittebestendig email KO-8104
Het materiaal heeft unieke technische kenmerken. Daarom heeft het een breed scala aan toepassingen. Email wordt gebruikt om verschillende soorten oppervlakken te schilderen. Deze omvatten met name het volgende:
- Asbestcement, beton, metalen oppervlakken.
- Gevels van gebouwen. De samenstelling kan worden aangebracht op oppervlakken van gips en gewapend beton.
- Capacitieve apparatuur die wordt gebruikt voor ontvlambare vloeistoffen. De samenstelling kan worden aangebracht op metalen daken, spoorwegtanks, metalen constructies.
- Motoronderdelen, apparatuur voor chemische fabrieken, pijpleidingen.Het is ook toegestaan om ovens te emailleren voor het verbranden van afval, schoorstenen, rectificatiekolommen, verwarmingstoestellen.
Samenstelling en vorm van uitgave
Email is een suspensie van vulstoffen en pigmenten in een polyfenylsiloxaanharsoplossing gemodificeerd met een copolymeer van butylmethacrylaat en methacrylzuur.
Het product behoort tot hittebestendige verven en organosilicium-email. Een vuurvast materiaal wordt verkregen door een macromolecuul van een organosiliciumverbinding te maken. Het wordt gekenmerkt door sterke bindingen tussen silicium- en zuurstofatomen.
De vereiste eigenschappen worden bereikt met aanvullende componenten. Deze omvatten:
- epoxyharsen;
- carbide lagen;
- anti-corrosie componenten;
- acryl vernissen;
- ethylcellulose.
Om de gewenste tint te bereiken, worden speciale pigmenten aan de glazuursamenstelling toegevoegd. Ze verschillen ook in een hittebestendige basis. Daarom blijft de schaduw helder, zelfs onder invloed van hoge temperaturen.
In de meeste gevallen worden kleurstoffen op metalen producten aangebracht, omdat ze deze op betrouwbare wijze tegen corrosie beschermen. Het is echter toegestaan om betonnen of bakstenen oppervlakken te behandelen met het materiaal, dat onder moeilijke omstandigheden moet worden gebruikt.
Coating droogtijd en duurzaamheid
De droogtijd van de verf wordt beïnvloed door het temperatuurregime. Bij +20 graden duurt dit 2 uur, bij +150 graden duurt dit proces hooguit een half uur.
De hittebestendigheid van klasse "A" materiaal bij een temperatuur van +400 graden is minimaal 3 uur. De hittebestendigheidsparameters van klasse B email bij +600 graden bereiken ook minstens 3 uur.
De weerstand van email tegen statische invloeden bij een temperatuur van +20 graden verschilt afhankelijk van de vloeistof:
- water - 96 uur;
- benzine - 48 uur;
- industriële olie - 48 uur.
Opslag condities
Tijdens de bewaring kan er een neerslag ontstaan die gemakkelijk mengt, dit geldt niet voor tekenen van afstoting. De gegarandeerde houdbaarheid is 1 jaar.
Voor- en nadelen van email
Het gebruik van KO-8104 zorgt voor bescherming van het materiaal tegen de invloed van externe factoren. In dit geval helpt de stof het uiterlijk van het te schilderen oppervlak te behouden. Na het aanbrengen van het emaille vormt zich een beschermende film op het oppervlak, die niet verslechtert onder invloed van hoge of lage temperaturen.
Het materiaal heeft dus de volgende voordelen:
- het vermogen om het oppervlak een decoratief uiterlijk te geven;
- weerstand tegen de invloed van externe factoren;
- de mogelijkheid van vlekken onder alle omstandigheden;
- de vorming van een beschermende film op het oppervlak van het geverfde object;
- UV-bestendigheid - hierdoor kan de samenstelling worden gebruikt voor toepassing op buitenobjecten;
- breed scala aan kleuren;
- Laag verbruik;
- lage prijs;
- corrosiebescherming bij toepassing op metalen oppervlakken;
- lange levensverwachting.
Daarnaast heeft het materiaal ook enkele nadelen. Het belangrijkste nadeel wordt beschouwd als hoge toxiciteit bij het drogen van het geverfde oppervlak. Bij langdurig contact met de stof bestaat het risico van negatieve reacties die lijken op medicijnvergiftiging. Daarom adviseren experts om in een gasmasker te werken. Dit geldt met name bij het schilderen van binnenoppervlakken.
Verscheidenheid aan palet en aanbevelingen voor de keuze
Het materiaal is veelzijdig. Het kan worden gebruikt om beton, steen, baksteen en metalen oppervlakken te schilderen.Tegelijkertijd zijn veel tinten kenmerkend voor email - groen, grijs, blauw. Geel, blauw en andere kleuren zijn ook te koop.
Om een kwaliteitsproduct te kopen, moet u letten op de fabrikant en de vervaldatum. De consistentie van het glazuur is ook belangrijk.
Applicatie techniek
Om een uniforme coating te verkrijgen, is het noodzakelijk om de regels voor het aanbrengen van de stof strikt na te leven.
In dit geval wordt het sterk aanbevolen om aandacht te besteden aan de voorbereiding van het oppervlak.
Voorbereiding van het oppervlak
Om de hechting van het materiaal op de ondergrond te verbeteren, is een goede voorbereiding noodzakelijk. Om dit te doen, wordt aanbevolen om als volgt te werk te gaan:
- Reinig oppervlakken van stof, vuil, vet, zouten.
- Bestaande roest verwijderen. Het is ook belangrijk om verf die niet goed hecht aan de coating te verwijderen. Dit kan het verwijderen van alle kleurstof of het reinigen van individuele fragmenten vereisen.
- Reiniging uitvoeren in de mate van St3, SA2-2.5. Dit gebeurt volgens de normen.
- Voor gebruik de verf ontvetten met xyleen of oplosmiddel. Tegelijkertijd is het noodzakelijk om uiterlijk na 6 uur op straat of na 24 uur in een afgesloten ruimte te beginnen met kleuren.
Om een resultaat van hoge kwaliteit te bereiken, is een schone en gedroogde ondergrond een eerste vereiste. In dit geval zal het materiaal gelijkmatig liggen en een hoge mate van hechting hebben.
De voorbereiding van het glazuur voor de toepassing doet er niet toe. Voor gebruik goed mengen. Dit zal helpen een gelijkmatige consistentie te bereiken en bezinksel te verwijderen. Dan moet je nog 10 minuten wachten. Deze tijd is nodig voor het vrijkomen van luchtbellen.
Voordat u werkzaamheden uitvoert, is het belangrijk om controlemetingen uit te voeren. In dit geval moeten de viscositeitsparameters als volgt zijn:
- met pneumatische spray - 17-25 seconden;
- bij spuiten zonder lucht - 30-45 seconden;
- indien aangebracht met een kwast of roller - 25-35 seconden.
De parameter wordt bepaald met behulp van een VZ-4 viscositeitsmeter, die een mondstuk van 4 mm heeft. In dit geval moet de temperatuur dicht bij kamertemperatuur liggen en +20 graden zijn. Als de viscositeitsparameters worden overschreden, moet het glazuur worden gemengd met zuur of orthoxyleen. De hoeveelheid oplosmiddel mag echter niet meer dan 30% bedragen.
Als u even wilt stoppen met schilderen, is het raadzaam om de container goed af te sluiten met email.Vervolgens moet het materiaal opnieuw worden gemengd en 10 minuten wachten.
Kleuring methoden
Het is noodzakelijk om het glazuur in 2 lagen aan te brengen. Om dit te doen, is het toegestaan om een borstel, roller of pneumatische sproeier te gebruiken. Het is ook acceptabel om de airless-spuitmethode te gebruiken. Het product kan worden aangebracht in een elektrostatisch veld.
Tijdens het werken is het de moeite waard om de volgende voorwaarden te stellen:
- Vochtigheid - niet meer dan 80%.
- Temperatuur - van -30 tot +40 graden. Bij het werken in koude omstandigheden is het belangrijk om ervoor te zorgen dat de oppervlaktetemperatuur minimaal 3 graden boven het dauwpunt ligt. Dit voorkomt de vorming van rijp en ijskorsten op het oppervlak.
- De opening tussen de sproeikop en de basis bij pneumatische verstuiving is 20-30 centimeter. In dit geval moet de diameter van het mondstuk 1,8-2,5 mm zijn.
Moeilijk bereikbare plaatsen, randen en naden met een kwast overschilderen.In dit geval moeten metalen oppervlakken in 2-3 lagen worden geverfd. Dit gebeurt kruislings. Elke laag moet 30 minuten tot 3 uur drogen.
De specifieke tijd wordt bepaald door temperatuurindicatoren. Bij negatieve waarden kan de droogtijd 2-3 keer toenemen. Het wordt aanbevolen om beton-, cement- en gipspleisters in 3 lagen te schilderen.
De laatste stap
Het wordt aanbevolen om de uiteindelijke coating te drogen bij een temperatuur van +20 graden. Volledige uitharding vindt plaats tijdens bedrijf. Warmtedrogen is ook acceptabel. Ten eerste is het de moeite waard om het oppervlak 30 minuten op kamertemperatuur te houden en vervolgens de parameters met 3,5 graden per minuut te verhogen. Het wordt aanbevolen om dit een uur te doen.
Als tijdens het gebruik het oppervlak wordt blootgesteld aan de invloed van olie, zoutoplossingen, benzine of andere stoffen, is het de moeite waard om 15-20 minuten in warme toestand te drogen. In dit geval moet het temperatuurregime + 250-400 graden zijn.
De afgewerkte coating heeft gemiddeld een dikte van 40 tot 50 micrometer. Het aantal lagen wordt bepaald door de wijze van aanbrengen en de totale laagdikte. Het is toegestaan de producten na 3 dagen te bedienen en te vervoeren.
Emailverbruik per vierkante meter
Eenlaagse coating van producten die worden gebruikt bij temperaturen boven +600 graden vereist het gebruik van 130-150 gram email per vierkante meter. Als het oppervlak is gepland om te werken bij temperaturen tot +150 graden, dan is het de moeite waard om 150-180 gram van de stof te gebruiken.
Voorzorgsmaatregelen
Emaille wordt beschouwd als een giftig materiaal. Daarom is het beter om de producten in open ruimtes of in goed geventileerde ruimtes te schilderen. Ook het gebruik van persoonlijke beschermingsmiddelen is belangrijk.
KO-8104-email wordt beschouwd als een redelijk populair materiaal met uitstekende technische kenmerken. Om een hoogwaardige coating te verkrijgen, is het belangrijk om de regels voor het aanbrengen van de stof strikt te volgen.